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行业新闻

黑点、溶洞、裂纹、变形…瓷砖生产如何避免

浆料杂质

 

特征:呈密集的深黑色、浅黑色或灰黑色。

产生原因:因原料中含有各种各样的矿物质,在原料加工过程中,因工艺流程控制不严、现场管理检查跟踪不到位,会带来大量的杂质缺陷,影响产品的质量。

处理措施:

1.制定严谨而科学的工艺流程,并严格执行工艺管理,对每一个细节认真检查跟踪。

2.坚持球磨时,每台球磨机要进行木渣打捞工作,减少杂物在球磨机内。

3.中转浆料时,用80-100目筛网循环过筛。

4.从球磨放浆到喷雾塔喷粉,对浆料至少要进行三次除铁。

5.定时检查筛网,防止筛网破裂或穿孔而导致杂物混入浆料。

6.对浆料含铁量进行检测,保证除铁后的浆料含铁量低于0.01%。

喷雾塔杂质、溶洞

 

特征:深黑色、不同颜色的小点,同时砖面伴有溶洞。

产生原因:

1. 在喷雾塔喷料的过程中,热风炉膛及风管长时间受高温极高流速热风冲击影响,耐火砖及耐火泥产生松动而脱落,以及燃烧过程残留的氧化有机物伴随热风被抽入塔内并混入粉料产生杂质。

2.二次冷风门没有用筛网盖好,周围环境的污染粉尘伴随冷风被抽到正在喷粉的喷雾塔内;二次冷风槽内的铁板生锈及风槽内聚集许多杂物未被清理干净。

处理措施:

1.喷雾塔在喷粉前对热风炉、热风管、二次风门、分风器等设备进行清理,将残留在各部位的耐火砖碎片、氧化物、煤灰、铁锈等彻底清理干净,待专人检查确认清理合格后才能开塔喷水;在开塔喷水的清洗过程中,再次把磁棒放到洗塔后的水中看是否还有铁锈,确认合格后才能上浆喷粉。

2.每班必须进行洗粉检查跟踪工作,并定期对塔内各设备进行检查清理。

燃料供热产生的杂质

 

特征:细小颗粒状的黑点杂质,呈密集不规则分布于砖表面并伴有小黑溶洞。

水煤气方面的原因既解决办法:

A检查煤气过滤网目是否和要求,加强煤气过滤网的清理,检查筛网是否完好。

B每隔2小时排放煤气管道的酚水一次,并检查煤气管道是否存在积水现象并给予清理。

C定期停塔清理喷枪口上的结焦物,合理调节助燃风配比,确保燃烧效果,减少燃烧过程中火花出现。

D与气站沟通,采取有效措施进行防范,保证煤气质量,将不完善的设备加以改进。

E在喷枪前装焦油滤清器,使焦油分离,减少入炉燃烧产生的火花。

浆料混色产生的混料缺陷

 

特征:砖面的色泽不对原版或伴有杂色。

产生原因:管理不规范,因浆料品种多、浆管复杂、标示不清,员工在操作工粗心大意及疏漏就容易发生混浆事故,从而产生混色混浆。

处理措施:

1.加强车间内部管理,实行定员定岗,严格执行操作管理规范与工艺参数,严禁未经培训上岗的新员工上岗操作。

2.根据不同品种编号的浆料做好表示,放浆入池时必须按指定的浆池放浆。

3.中转浆料前必须用水清洗干净浆管,检查池号、配色缸号、品种编号是否相符,确认无误才可以抽浆。

 

粉料混配过程中产生的杂料、混料

 

特征:砖面出现不同颜色的斑点或密集的小斑点。

产生原因:喷雾塔正常生产过程中,由底料转喷面料或面料转喷另一种有色粉料时,因没有对喷料流程进行全面清理,导致产生杂料、混料情况。

处理措施:

喷雾塔正常生产过程中,由底料转喷面料或面料转喷另一种有色粉料时,必须进行停塔洗塔,将喷料流程、浆管、输送系统彻底清洗干净,经检查合格后方可喷料,并做好品种标识。

粉料输送过程中产生的杂料、混料

 

产生原因:

1. 在配送料过程中,因粉箱、编号标示不清,员工粗心大意,将不同编号的粉料混合送料,导致杂料混料;

2.送料前没有对输送带进行检查,没有将输送带上的余料清理干净,将残留在送料带上的余料一起送进粉箱导致杂料混料;

3.输送带有交叠现象,没有做好防护。

处理措施:

1. 配送料时,首先检查设备是否正常,将输送系统认真检查并清理干净,深色料转浅色料时必须用水对输送带进行全面清理;

2.对皮带交接上的胶瓦面及附近的电箱面、支架角铁等进行全面清理吹扫;

3.核对品种编号、粉箱标识,做好防护遮盖,确认无误后方可按指定的粉箱送料;

4.对粉箱口及料斗口进行全面遮盖,避免外界飞扬的杂物掉入粉箱内。

粉团、粉团裂缺陷

 

特征:砖面出现粒状粉团或粉团位置有细小裂纹,以单粒或多粒的形式分布于砖表面。

产生原因:

1.由于粉料长时间流过每一位置形成积粉;

2.粉料存在一定的湿度和温度,在粉箱存放过程中集聚成泥块状的粉团。在生产过程中,由于外力的敲击集聚过厚而脱落,最终混到粉料里面形成粉团;

3.压机顶上的落料斗密封过严,水汽无法通畅排除或未及时清理;

4.压机落料斗或移动管未及时清理而产生结团;

5.由于某种或者几种粉料水份偏湿或粉料颗粒严重偏细,造成粉料的流动性差,再混送料的过程中,未能均匀散开而形成粒状的粉团;

6.粉料经过破碎机后挤压结团,未经筛网而落进压机布料系统。

解决措施:

1.落料斗、落料板、落料管正常情况下尽量避免敲打;

2.严格控制好粉料的水分和颗粒度,尽可能按照各项要求操作,并定期清理各机械上的积粉;

3.定期清理破碎机内的积粉并在各料斗前、破碎机后和压机移动斗上安装筛网,避免大颗粒结团物掉入成型粉料中。

小白点缺陷

 

特征:抛光后的砖面上存在密集的小白点,该小白点表面无光泽且容易吸污。

产生原因:挂壁料通常来源于喷雾塔生产过程的控制,开塔时因塔顶、塔身温度过高,浆料喷到塔顶、塔身造成挂壁,长时间集聚,水份发挥后自然脱落并混入粉料中,如果该粉料的陈腐期不足,两种干湿料不能有效渗透水份更容易出现该现象。

解决措施:

1. 开塔喷料前,先喷水保持塔内温度稳定;待各仪表参数达到预定要求后,才开始喷粉;

2. B稳定泵压,调正喷枪角度,防止浆料喷到塔顶塔身,减少挂壁;

3. 经常检查塔内挂壁情况,定期停塔洗塔。

原料配比不合理而引起的变形

 

特征:在窑炉温度曲线及烧成周期等各项工艺参数稳定的前提下,出窑产品出现龟背或凹心变形,该变形多出现于全透微粉砖、立体底温微粉砖、深色微粉砖。

产生原因:因微粉二次布料产品的底、面料配方的适用温度存在一定的差异,再加上底面料是由多个料种配制而成,每一种料的物理性能不一样,在配料过程中因某种配料比例不准确,烧成过程中产生物理化学变化导致产品变形。

解决措施:

1.严格按工艺要求比例进行配料,加强比例检测,检查配料设备是否运行正常;防止料仓口堵塞及设备故障而导致某种原料配比不准确,保证配料过程比例准确无误;

2.可采取多箱粉料同时配料法,以便减少单一粉箱配料误差而造成的变形;

3.检查压机二次布料的填料深度是否有变化并予校正,避免底面料厚度误差而引起的变形。

黑溶洞、有色溶洞

 

特征:以黑色或其他颜色呈不规则洞状分布在坯体表面上,一般直径在0.1mm以上。

产生原因:

1.主要是原料加工过程中混入输送带中的橡胶或较大的有机物杂质、铁质以及喷雾塔热风炉膛或烟管的耐火砖碎块和焦结物,经高温烧成后所致;

2.输送设备长时间没有清理,电机、托条、轴承受粉尘的污染,所产生的油污被带进粉料中,此溶洞呈棕褐色或浅黄、红色。

解决措施:

1.停塔全面清理或用高压风吹干净烟管和炉膛及冷风槽内的积物;

2.加强浆料工艺过程的管理跟踪,严格要求每次球磨时进行打捞木渣,转浆时必须过80-100目筛不下于三次;定期检查筛网,防止筛网破损,发现损坏立即更换;

3.开塔喷粉前,必须对热风炉、风管、冷风槽内的积物、铁锈等进行全面面检查清理,每星期对所属设备进行检查清理;

4.检查输送带的运转情况,防止皮带走偏,如发现皮带走偏摩擦时,及时调整并在输送带两端加挡防护板;

5.认真做好输送带的防护工作,防止二次污染。

浆料水份、流速不稳造成的砖坯缺陷

 

浆料工艺指标一般确定浆料的流速在28-45s,浆料水份在32.5-35.5%,浆料水份偏大、流速过小时,例如水份38%以上,流速25s以下,砖坯在过缓冷变脆,经常出现抗折强度不达标,并且出窑产品破损较大,抛光砖产品抛光上线时因砖坯脆而经常出现炸机现象,给后工序加工带来巨大的困难。

当浆料水份过低,流速过大时,例如水份31%以下,流速60s以上,由于干燥塔喷粉困难,雾化颗粒偏大、颗粒水份不好稳定,在相同压制压力的情况下,砖坯的密实度增加,砖坯的氧化困难,造成黑心、氧化不良、烧成厚度局部偏大、稍后砖坯尺码不稳定等多种缺陷。

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